本网讯  面对生产负荷的持续波动，硫酸作业区主风机长期工频运行所暴露的“高耗低效”问题愈发突出。作为系统“心脏”，这台4850kW大功率设备是名副其实的全厂用电“大户”，其用电量占全厂设备总用电量的60%以上，年耗电约2500万kW·h，已成为制约整体能效提升的关键瓶颈。为破解这一难题，装备部与硫酸作业区协同推进硫酸主风机变频改造项目，通过构建“变频+软启”双回路控制系统，实现了从“恒定高耗”向“智能调节”的转变，走出了一条兼顾能效提升与运行可靠的技改新路径。

昔日痛点：工频运行陷入“高耗低效”困局

长期以来，凉山矿业硫酸主风机始终处于工频运行状态，无法随生产负荷实时调节，如同“油门被锁死的赛车”，长期陷于“大马拉小车”的窘境。大量电能消耗在“空转”与“过载”之间，形成持续的“能耗黑洞”。运行方式短板明显：电耗居高不下、导叶调节手段有限、运行成本难以有效控制，成为制约作业区能效提升的关键堵点。“以往软启系统一旦故障，每次都会导致2小时以上的停产或复产延迟，不仅影响产量，也增加了开停车过程中的安全风险。”一位技术人员道出曾经的困扰。

协同破局：三重保障构建安全节能新体系

主风机变频改造并非简单替换设备，而是一项系统工程。如何在降频运行时保障润滑？如何实现新旧系统平稳切换？如何设置可靠的安全联锁？

为彻底突破工频运行的局限，公司组织技术团队多次对标、深入论证，最终确定“变频改造+双回路控制”整体方案，通过新增变频控制系统，配套润滑保障与PLC智能联锁，构建起“频率调节+油压保障+自动保护”的完整运行闭环，实现节能、可靠与安全的三重提升。

在节能与调节方面，变频改造带来运行方式的根本转变。今年6月起，硫酸作业区与装备部、生产部紧密配合，根据负荷实时调整频率与导叶开度，现已在45Hz低频状态下，将入口导叶开度控制在42%以保障风量，日均节电约1.5万kW·h。满负荷条件下，全年节电量预计超过500万kW·h，节能效率达18%以上，真正实现主风机从“持续高速”向“智能巡航”的转变。

在系统可靠性方面，“变频+软启”双回路架构形成“一用一备”模式，未来可实现快速切换，为主风机装上“双保险”，有效避免因电控系统故障导致的长时间非计划停车。

针对润滑难题，技术团队经四次专题研讨，创新设计辅助油站系统，配套油冷却器与双油泵，在主油泵供油不足时自动补压，确保风机轴承在任何转速下均能获得充分润滑。同时，PLC系统新增油压联锁与备用油泵自投等多重智能保护功能，使系统在异常情况下实现“自动判断、快速响应”，运行安全性显著提升。

“最令人鼓舞的是，在45Hz低频运行时，通过优化导叶开度，既满足了系统风量需求，又实现了显著的节电效果。”技术人员指着能耗统计表说，“日均节电1.5万度，这一数字超出了我们预期。”

革新成效：一年节电打造“绿色效益库”

经过四个月稳定运行，硫酸作业区通过反复验证50Hz至45Hz各频率下的导叶参数，最终确立了主风机的稳定变频运行模式。改造交出亮眼成绩单：满负荷状态下，全年节电超500万度，节约电费约230万元，节能效率达18%。

如今的控制室内，主风机运行状态一目了然，参数实时显示，操作人员轻触屏幕即可完成启停与调节。变频改造的成功实施，不仅彻底破解了设备长期“高耗低效”的难题，更将主风机从“能耗大户”转型为“节能先锋”，实现经济效益与运行可靠性的双赢。此次改造既夯实了节能降耗的效益基础，也筑牢了稳定生产的安全防线，为厂内其他高耗能设备升级提供了有益借鉴。（杨伟清  胡涛）